Weetjes

 

 De 10 meest voorkomende oorzaken van arbeidsongevallen

Ondanks de vele veiligheidsmaatregelen blijven sommige beroepen en werkomgevingen toch nog steeds erg gevaarlijk. En uiteraard bestaan er ook werknemers die zich gewoon roekeloos gedragen en het risico niet schuwen.

Geen wonder dan ook dat er zich nog al te vaak arbeidsongevallen voordoen. In 2011 waren dat er, volgens de meest recente cijfers van het Fonds voor Arbeidsongevallen, in totaal 147.854 voor België. Dat betekende een lichte daling van 2% ten opzichte van het jaar daarvoor.

Het Fonds houdt ook statistieken bij over de verschillende oorzaken die aan de basis liggen van deze ongevallen. Verlies van controle is met 22% de meest voorkomende oorzaak van bedrijfsongevallen. In de meeste gevallen gaat het daarbij om een gedragen of gehanteerd voorwerp (8,4%), gevolgd door handgereedschap (6,6%) en vervoer- of transportmiddelen (3,2%).

De minst voorkomende oorzaak in de lijst is een explosie. Die leidde in 131 gevallen (0,1%) tot een arbeidsongeval.

 

Oorzaak

Gevallen in 2011

%

1

 Verlies van controle over een machine, voertuig, voorwerp of dier

32.481

22%

2

 Verkeerde beweging van het lichaam

26.970

18,2%

3

 Uitglijden, struikelen en vallen

26.083

17,6%

4

 Een last tillen, duwen of neerzetten

19.412

13,1%

5

 Breken, vallen of instorten van iets

17.923

12,1%

6

 Vrijkomen van een product (lekken, leeglopen, verdampen …)

8.067

5,5%

7

 Andere afwijkende gebeurtenissen

6.799

4,6%

8

 Geweldpleging, agressie, verrassing en schrik

4.749

3,2%

9

 Onbekende oorzaak

4.460

3%

10

 Elektrische storing, explosie of brand

910

0,6%

 

 

 

 

 

Totaal

147.854

100%

Bron : http://www.vacature.com/blog/de-10-meest-voorkomende-oorzaken-van-arbeidsongevallen?utm_source=hln&utm_medium=partnersite&utm_campaign=hlncontent&utm_content=top2

Water en schoenen : 
De beste schoenen die je kan dragen wanneer je veel in water loopt of vaak met overtollig vocht te maken hebt is nog steeds een laars.

Binnen de EN20345 S3 normering spreekt men dan ook enkel van waterbestendige materialen, niet over de totale schoen.
En wanneer je terecht opmerkt dat een werkdag lang met laarzen erg vermoeiend is en je liever veiligheidsschoenen draagt dan moet je er rekening mee houden dat het bovenleer van schoenen onder invloed van water of vocht sterk te lijden heeft en de levensduur met 50% of meer gereduceerd wordt.
Door water verzadigd leder verliest zijn sterkte en is dan zeer gevoelig voor scheuren, ongeacht het merk of de prijs van het schoeisel.
Kies voor natte werkomstandigheden steeds voor laarzen of wissel regelmatig van schoen zodoende deze voldoende kunnen opdrogen.

De juiste onderzool kiezen voor je veiligheidsschoenen.
De nieuwe ontwikkelingen bij veiligheidsschoenen zijn amper bij te houden.
HKS lanceerde destijds als één van de eerste de nieuwe TPU-onderzool.
Gebruiken heden oa. TPA en aluminium, ergonomische veiligheidsneuzen.
En nu is er met de Rubber X-treme ook een oplossing voor gebruik van veiligheidsschoenen bij natte vloeren.
Een zachter materiaal geeft een betere anti-slip.
Contacteer onze productspecialisten voor een productvoorstelling.


De levensduur van een veiligheidshelm

Bron : 22 juli 2009 | Safety&Fashion
De gebruiksduur van een veiligheidshelm is afhankelijk van het materiaal waarvan de veiligheidshelm is gemaakt en de omstandigheden waaronder deze gebruikt wordt. Daarbij speelt een belangrijke rol dat materialen beïnvloed worden door diverse factoren. Denk daarbij aan de klimatologische omstandigheden, de inwerking van UV-straling en de aantasting door chemicaliën en temperatuur.

Veiligheidshelmen kunnen zijn vervaardigd uit thermoplastische kunststoffen zoals polyethyleen, polyamide en polycarbonaat. Ook kunnen ze gemaakt worden van thermoharders of duroplasten zoals textielfenol, glasvezelpolyester en gelaagd materiaal. Bij thermoplastische kunststoffen wordt de taaiheid, en dus ook de sterkte van het materiaal, ondermeer bepaald door een weekmaker die in het materiaal aanwezig is. Door warmte en door UV-licht, bijvoorbeeld veroorzaakt door zonlicht, ‘dampt’ de weekmaker als het ware langzaam uit het materiaal, waardoor dit op den duur bros wordt.

Normaal gebruik
Bij normaal gebruik zal de sterkte van het materiaal na ongeveer drie tot vijf jaar, afhankelijk van het soort thermoplastisch materiaal, zodanig zijn verminderd dat de beschermfunctie van de veiligheidshelm wezenlijk is aangetast. ‘Normaal gebruik’ wil zeggen: bij daglicht (zonlicht) en normaal in Nederland heersende buitentemperaturen (-5 tot 30°C). In het algemeen wordt daarom aanbevolen om veiligheidshelmen die vervaardigd zijn van polyethyleen (PE) uiterlijk drie jaar na de fabricagedatum te vervangen. Helmen die zijn gemaakt van polycarbonaat (PC), ABS-polymeriaat (ABS) en polyamide (PA) dient u uiterlijk vijf jaar na de fabricagedatum te vervangen, tenzij de gebruiksaanwijzing van de fabrikant een andere gebruiksduur aangeeft. Inmiddels zijn er ook veiligheidshelmen verkrijgbaar met een zogenaamde UV- of levensduur indicator. Aan de hand van de verkleuring van deze indicator die reageert op UV-straling, kunt u vaststellen in hoeverre de helm daadwerkelijk verouderd is.

Beschadigingen
De mate van mechanische beschadigingen bepaalt de levensduur van veiligheidshelmen die gemaakt zijn van thermohardende of duroplastische materialen. Deze helmen hebben daardoor in beginsel een bijna ongelimiteerde gebruiksduur. Beschadigingen aan de oppervlakte van met name Textiel Fenol helmen en van helmen die gemaakt zijn van glasvezel versterkt polyester kunnen de levensduur in ernstige maten beperken. In de praktijk wordt bij deze type veiligheidshelmen een gebruikstermijn geadviseerd tussen de vijf en tien jaar, gerekend vanaf de fabricagedatum.

U kunt de levensduur van een veiligheidshelm bevorderen door deze na gebruik te bewaren op een droge, liefst donkere, koele plaats en niet, zoals vaak gebruikelijk is, op de hoedenplank van de auto.

Controleren

Niet alleen de buitenkant van de helm is aan slijtage onderhevig. Binnenwerken die gemaakt zijn van thermoplastische materialen, met uitzondering van polyethyleen, zijn vijf jaar na de fabricagedatum aan vervanging toe; binnenwerken van polyetheleen al na drie jaar. Al naar gelang de staat waarin de binnenwerken verkeren, kan vervanging eerder nodig zijn.

Om zeker te zijn van de beschermende functie van de helm, kunt u deze het beste regelmatig controleren op beschadigingen zoals diepe krassen, scheurtjes, breuken. Constateert u gebreken, dan moet de helm meteen worden afgekeurd.

Tot slot: in de gebruiksaanwijzing van de veiligheidshelm staat aangegeven wat de uiterste gebruikstermijn van de helm is.

    Materiaalsoort Verouderingstermijn
   
polyethyleen (PE) 3 jaar
ABS-polymeriaat (ABS) 5 jaar
polyamide (PA) 5 jaar
polycarbonaat (PC) 5 jaar
textielfenol Tussen 5 en 10 jaar
glasvezelpolyester

Tussen 5 en 10 jaar


 

Hoe lang gaat een filterpatroon voor adembescherming mee?


Een vraag die regelmatig door gebruikers aan ons wordt gesteld en waar we niet direct een antwoord op kunnen geven. De levensduur van een filterpatroon voor gassen, dampen en fijnstof wordt namelijk bepaald door verschillende factoren. Factoren die per situatie ook nog eens heel verschillend kunnen zijn. 

Bij filters voor fijnstof is het gebruikte filtermateriaal bepalend voor de levensduur. Is het mechanisch of elektrostatisch? De eigenschappen zijn namelijk totaal verschillend. Mechanisch filtermateriaal is aanzienlijk minder gevoelig voor factoren als luchtvochtigheid, omgevingstemperatuur en ouderdom. Men moet, naast de efficiëntie, bij beide rekening houden met de concentratie fijnstof. Ook de snelheid waarmee lucht door het filtermateriaal van het masker stroomt, heeft zeker bij elektrostatische filters een grote invloed op de filterefficiëntie. Een elektrostatisch filter wordt minder efficiënt naar mate het verzadigd raakt met fijnstof, terwijl een mechanisch juist efficiënter wordt naar mate het verzadigd raakt.


Signalisatiekleding


De onderverdelingen in klassen heeft te maken met de hoeveelheid retro-reflecterend of fluorescerend materiaal in de signalisatiekledij. Hier geldt hoe hoger de beschermingsgraad van de signalisatiekleding, hoe hoger de klasse. 

Klasse 3 signalisatiekleding zorgt duidelijk voor de hoogste beschermingsgraad. De klasse van signalisatiekledij wordt bepaald door de oppervlakte en de aard van de materialen in de signalisatiekledij.

Wanneer mogen welke klassen signalisatiekleding gebruikt worden?

  1. Klasse 1 Signalisatiekleding
    Deze klasse signalisatiekleding kan niet gebruikt worden door wegenwerkers, ...
  2. Klasse 2 Signalisatiekleding
    Deze klasse signalisatiekleding mag wel gebruikt worden door wegenwerkers, maar enkel onder bepaalde omstandigheden: Zo mogen enkel wegenwerkers die overdag werken zich beperken tot dit type signalisatiekleding. Bovendien moeten de atmosferische omstandigheden gunstig zijn. Deze signalisatiekleding geldt enkel voor goede zichtbaarheid dus.
  3. Klasse 3 Signalisatiekleding
    Deze signalisatiekleding kan gedragen worden in minder gunstige omstandigheden dan klasse 2. 
    Dit is dus signalisatiekleding die vooral gedragen wordt bij valavond, s'nachts en ongunstige weersomstandigheden.

Zoals reeds aangegeven bepalen de oppervlakte en de aard van het materiaal van de signalisatiekleding tot welke klasse die behoort. Hieronder de specifieke bepalingen voor signalisatiekleding:

Materiaal Klasse 3 Klasse 2 Klasse 1
Fluorescerend 0,80 m² 0,53 m² 0,14 m²
Retroreflecterend 0,20 m² 0,13 m² 0,10 m²
Combinatiemateriaal - - 0,20 m²


In de praktijk betekenen bovenstaande waarden dat enkel signalisatiejassen en signalisatie overalls tot klasse 3 kunnen behoren.

 

Weetje

 

 

 

 

Emplymnt Ch5 Pt4 Occupational Health And Safety

 

 

 

 

 

Safety First

 

 

 

 

 

 

 Voeten Nat

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Safety

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Imagesca3cnbb5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 9000 01 09

 

 

 

 

 

 

 

 

Signalisatie